El solucionador de problemas: corrección de defectos de separación en la inyección

Garrett MacKenzie | 11 de enero de 2023

La separación es uno de los defectos más comunes, y a veces desconcertantes, en los productos moldeados por inyección de plástico. Es un defecto cosmético que suele aparecer como una raya descolorida, a menudo de tono plateado, a lo largo de la superficie de la pieza moldeada.

Las tres causas principales del esparcimiento son el calor, la humedad y el cizallamiento, siendo el calor el principal culpable. Esta serie de solución de problemas de tres partes repasará los signos clave de la evaluación de las condiciones de dispersión y ofrecerá información y procedimientos para abordar diversos escenarios de dispersión. Este primer artículo describirá los defectos causados ​​específicamente por el calor y sugerirá métodos para corregirlos.

Las separaciones que tienen una relación directa con el calor generalmente se pueden identificar si las temperaturas del barril son demasiado altas y el material tiene poca o ninguna humedad cuando se prueba. Aunque es una práctica común pensar únicamente en "calentamientos del barril" si el tornillo genera demasiado calor, las temperaturas del molde y las transiciones de temperatura entre el barril y el molde también pueden causar defectos de separación. Los cambios de temperatura del barril requieren un mínimo de 20 minutos antes de que el barril se asiente a una nueva temperatura de calentamiento.

Es importante verificar que los datos reales coincidan con los puntos de ajuste de las temperaturas del cilindro y del molde. Si las temperaturas coinciden, observe el controlador para detectar cambios de temperatura por encima o por debajo del punto de ajuste. También es una buena práctica palpar las mangueras de la secadora. ¿Están calientes la manguera superior y la línea de retorno? El rendimiento deficiente del calor de la secadora es uno de los principales factores que contribuyen a las condiciones de dispersión.

También es importante tener en cuenta que una contrapresión excesiva puede provocar una condición de sobrecalentamiento. Si la contrapresión se establece demasiado alta, puede sobrecalentar el plástico al pasar por la zona de compresión. También puede causar degradación del material, lo que lleva a una mala calidad de las piezas. Los cambios realizados en la contrapresión requieren un mínimo de 20 minutos para permitir que los cambios de cizallamiento surtan efecto y la temperatura del barril se asiente en una nueva condición empapada de calor.

Los materiales que se procesan en exceso en la zona de compresión tienen cadenas moleculares más cortas, lo que puede debilitar la resistencia de las piezas y cambiar las tasas de contracción.

El secado excesivo del material también puede provocar condiciones de dispersión. Si el material en una tolva de secado no pasa durante la fase de producción, se debe tener mucho cuidado para aumentar la temperatura de la secadora cada vez que una prensa esté inactiva por cuatro horas o más. Una temperatura de banco común para la mayoría de los materiales es 100°F. Esta temperatura generalmente es lo suficientemente cálida para mantener el material seco libre de humedad pero lo suficientemente fría para evitar arruinar las propiedades del material o los aditivos.

El tiempo de residencia del tornillo también puede provocar holguras. El material que permanece demasiado tiempo en el barril antes de llenar las cavidades del molde puede sobrecalentarse y provocar que se expanda. Una forma de corregir esta condición es hacer que la temperatura de la zona de alimentación sea mucho más baja. Esto reduce la cantidad de calor al comienzo de la alimentación del material, además de reducir el tiempo que el material permanece en la zona de calor.

También es importante tener en cuenta que el tiempo de rotación del tornillo, cuando sea posible, debe ser de 1,5 a 2 segundos más largo que el tiempo de enfriamiento. El material que se deposita en el fondo del barril durante un largo período de tiempo puede sobrecalentarse debido a las bandas calentadoras. El punto de ajuste del retardo del tiempo de rotación del tornillo se puede utilizar en caso de necesidad. El retraso está configurado para iniciar la rotación del tornillo tarde, alcanzando el tamaño del disparo entre 1,5 y 2 segundos antes de que se abra el molde. Este es un ajuste de "necesitamos las piezas" realizado para corregir una condición causada directamente por el tamaño y la residencia del cañón.

Los defectos de separación relacionados con el calor generalmente son fáciles de identificar, pero las condiciones no siempre son fáciles de corregir. Las mejores prácticas a la hora de solucionar estos defectos causados ​​por el calor son revisar todas las condiciones que podrían estar provocando una dispersión de calor. Retire el calor de su proceso hasta que se corrija la condición de sobrecalentamiento. Las condiciones de separación se pueden corregir mediante un análisis deliberado de las condiciones actuales del moldeo. Realice correcciones en el proceso basándose en hechos, no en conjeturas.

Sobre el Autor

Garrett MacKenzie es el propietario y editor de plastic411.com y consultor y formador en moldeo por inyección de plástico. Ha aportado su experiencia en ingeniería de procesos a muchas empresas importantes, incluidas Glock, Honda, Johnson Controls y Rubbermaid. MacKenzie también es propietario de Plastic411 Services, que brinda soporte de mantenimiento y capacitación a Yanfeng Automotive Interior Systems, IAC, Flex-N-Gate y otros proveedores automotrices importantes. Fue incluido en la Asociación de Pioneros del Plástico (PPA) en 2019, donde forma parte del Comité de Educación que evalúa las solicitudes de estudiantes universitarios que buscan becas de la PPA. Puede comunicarse con él por correo electrónico en [correo electrónico protegido].

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